วิธีจัดกิจกรรมเพื่อความปลอดภัยไคเซ็น

การปรับปรุงที่เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องเป็นรากฐานที่สำคัญของระบบการผลิตของโตโยต้า เป้าหมายคือการสร้างผลิตภัณฑ์ที่ดีที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ด้วยความพยายามและเสียน้อยที่สุด หากคุณต้องการกำจัดของเสียที่เกิดจากวันที่ไม่ได้ทำงานคุณสามารถใช้กระบวนการเปลี่ยนแปลงที่เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพขั้นตอนความปลอดภัย การเปลี่ยนแปลงที่เพิ่มขึ้นเช่นนี้จะช่วยสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่วัฒนธรรมความปลอดภัยสามารถเติบโตได้ใน บริษัท ของคุณ

ไคเซ็นคืออะไร

ไคเซ็นคำภาษาญี่ปุ่นที่มีความหมายว่า "การปรับปรุง" เป็นวิธีการแบบสายฟ้าแลบที่ใช้ในการแก้ไขปัญหาที่เฉพาะเจาะจง ความตั้งใจของไคเซ็นคือการเพิ่มผลกำไรด้วยการกำจัดความพยายามและวัสดุสิ้นเปลืองในการผลิต เหตุการณ์ความปลอดภัยไคเซ็นจัดการกับปัญหาด้านความปลอดภัยในฐานะของเสียและกำจัดพวกมันโดยใช้แผน, ทำ, ตรวจสอบ, วัฏจักรของระบบการผลิตของโตโยต้าและการผลิตแบบลีน

ระบุความต้องการ

คุณต้องสังเกตและระบุปัญหาก่อน จากนั้นวางแผนกลยุทธ์เพื่อเปิดเผยสาเหตุที่แท้จริงของปัญหา ทำสิ่งที่จำเป็นเพื่อทำให้แผนเสร็จสมบูรณ์ ตรวจสอบผลลัพธ์ของการกระทำของคุณและในที่สุดก็ใช้กลยุทธ์ที่ประสบความสำเร็จในทุกสถานที่ที่คล้ายกันหรือในกระบวนการที่คล้ายกันทั้งหมด ในขั้นตอนแรกของเหตุการณ์ความปลอดภัยไคเซ็นคุณระบุปัญหาด้านความปลอดภัยเช่นชุดการเดินทางและตกลงบนพื้นโรงงานเป็นต้น

การเริ่มต้นไคเซ็น - แผน

แต่งตั้งทีมเพื่อดำเนินกิจกรรมด้านความปลอดภัยซึ่งรวมถึงบุคลากรด้านความปลอดภัยและผู้ที่มีส่วนได้ส่วนเสียในการแก้ไขปัญหาเช่นผู้ที่ทำงานในและรอบ ๆ สถานที่นั้น ให้ข้อมูลกับทีมที่จำเป็นในการวางแผนงานความปลอดภัยไคเซ็นเช่นบันทึกความปลอดภัยเพื่อให้ทีมสามารถเลือกสถานที่ทดสอบได้

แนวทาง 5 สสู่ไคเซ็น

เพื่อกำหนดลักษณะของปัญหาเริ่มต้นด้วยกระบวนการอื่นจากโตโยต้ากระบวนการ 5S สิ่งนี้ย่อมาจาก“ การจัดเรียงยืดตรงส่องแสงสร้างมาตรฐานและรักษาความยั่งยืน” ทีมงานไคเซ็นคัดแยกวัสดุในสถานที่ตั้งยืดตำแหน่งให้ตรงขึ้นและทำความสะอาดสถานที่โดยทั่วไป เป้าหมายคือการคืนสถานที่กลับสู่สถานที่เดิมตามแผนที่วางไว้และกำจัดความยุ่งเหยิงซึ่งเป็นสาเหตุของอันตราย

ตรวจสอบแนวทางแก้ไขที่เป็นไปได้

ทีมไคเซ็นติดตามสถานที่นี้เพื่อดูการเดินทางและการตกเพื่อตรวจสอบผลลัพธ์ของแผน กระบวนการนี้สามารถบรรเทาอันตรายเช่นถ่วงหรือเปิดเผยปัญหาที่ซ่อนอยู่เช่นการรั่วไหลของน้ำมันจากเครื่องจักรที่อยู่ติดกัน ทีมยังคงศึกษาปัญหาและใช้แนวทางแก้ไขที่เป็นไปได้จนกว่าพวกเขาจะหาวิธีแก้ปัญหาที่แก้ไขปัญหาที่สถานที่ทดสอบ

ติดตาม

เหตุการณ์ความปลอดภัยไคเซ็นที่ประสบความสำเร็จไม่ได้ถูกแยกออก เมื่อสมาชิกของทีมประสบความสำเร็จในการแก้ไขปัญหาที่สถานที่ทดสอบการจัดการสามารถเตรียมความพร้อมสำหรับองค์ประกอบสุดท้ายของเหตุการณ์ความปลอดภัยไคเซ็น Kaizen เป็นวัฒนธรรมของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องซึ่งรวมถึงการแพร่กระจายการค้นพบกระบวนการความปลอดภัยทั่วทั้งพนักงานของคุณ

เผยแพร่ผลการวิจัย

นำทุกคนมารวมกันในการประชุม หากคุณอนุญาตให้ตารางการทำงานหรือวันหยุดทำงานรบกวนคุณต้องฝึกซ้ำ ให้ทำการประชุมแทน บอกผู้เข้าร่วมประชุมเกี่ยวกับปัญหาด้านความปลอดภัยการค้นพบที่ทำโดยทีมสืบสวนและแนวทางที่คุณใช้ บอกให้พวกเขารู้ด้วยว่าการแก้ปัญหานั้นเป็นสิ่งจำเป็น ทันทีที่คุณส่งข้อมูลให้ปล่อยพนักงานจากการประชุมเพื่อกลับไปทำงาน